В пандемию COVID-19, когда повсеместно начались сбои в цепочках поставок и доступности персонала, предприятия из пищевой отрасли стали искать способы минимизировать эти негативные факторы, стабилизировать состояние складских запасов и объем незавершенного производства. Одними из самых эффективных инструментов для достижения этих целей оказались системы оперативного и тактического планирования и диспетчеризации производства. О возможностях, которые предоставляет пищевому производству система Siemens Opcenter Advanced Planning & Scheduling (APS), редакции «Control Engineering Россия» рассказали в компании «КОНСОМ ГРУПП» кандидаты технических наук Вячеслав Ошурков, руководитель отдела производственных систем управления, и ведущий бизнес-аналитик Евгения Вайскробова. К нашей беседе подключился Антон Сталькин, консультант по направлению управления производством Siemens DI SW, который обобщил опыт работы пищевых предприятий с этой системой.

Для эффективного и безопасного управления любым критически важным объектом — будь то логистический склад, котельная, цех по упаковке замороженных продуктов или больница — необходимо соблюдать определенную температуру, влажность, качество воздуха и другие условия. От этих параметров часто напрямую зависит качество работы объекта. Последствия нарушения теплового режима могут крайне негативно сказаться как на экономике предприятия, так и на его репутации. Компания Schneider Electric разработала серию решений для автоматизации систем вентиляции, тепло- и холодоснабжения SmartPLUS, которая позволяет наладить контроль и регуляцию необходимых условий в помещении.

Диффузионная и планарная технологии производства транзисторов создали предпосылки для изготовления сложной электрической схемы в виде гибридной или монолитной интегральной микросхемы на основе изобретений Килби и Нойса.